1、膠料擠出(chū)塑化不良

一般塑化不良重要表現爲：插頭電源線擠包層有蛤蟆皮樣；塑料表面發烏，無光澤，并有細小裂紋；擠包層在合膠處有明顯的線縫；引起(qǐ)的重要原因有：

1）膠料中混有不同(tóng)性質的其它塑料粒子；

2）溫度控制太低，特别是料嘴部位；

3）塑料本身存在質量問題；

4）螺杆轉塑太快(kuài)，塑料未能完全塑化；

針對以上原因，應該注意擠出(chū)溫度控制的合理性；對膠料的質量提高要求；不能一味追求産量而(ér)提高擠出(chū)速度；加強原材料保管，特别是在塑料幹燥工序；合理配模，以适應注塑機的排料量。

2、膠料焦燒

膠料焦燒是膠料擠出(chū)過程中常見的質量缺陷，其注意表現爲：溫度顯示(shì)過高；機頭模口有大量煙霧、強烈刺激味，嚴重時有爆裂聲；擠出(chū)塑料層有焦粒；合膠縫處有連續氣泡；産生的最重要原因有：

1）螺杆長期未清洗，積存的焦燒物随熔融塑料擠出(chū)；

2）溫度控制過高達到膠料熱降解溫度；

3）擠出(chū)機冷卻系統未打開或是有故障，造(zào)成膠料剪切摩擦過熱。

4）控溫儀表失控或失準，造(zào)成高溫分解；

5）加溫或停機時間過長，使機器内膠料長期受熱而(ér)分解；

因此在擠出(chū)過程中應加強檢查加溫、冷卻系統工作是否正常；擠出(chū)溫度的設定應根據工藝規定以及螺杆的轉速而(ér)定；合理控制加溫度時間，定期進行擠壓系統的清洗。

3、插頭電源線擠包層斷面有氣孔或氣泡，其重要産生的原因是：

1）膠料受潮水分過重；

2）溫度控制過高（特别是進料段）；

3）自然(rán)環境濕度高；

4）長時間停機，分解塑料未排除幹淨(jìng)；